原材料破碎和磨矿系统存在的问题
小选矿厂的磨前破碎矿石粒度，在25mm左右，这使选矿球磨机的磨矿效率大大下降。因为节能球磨机是细磨设备，由于磨机的粗破碎效率低，当把25毫米（mm）的矿石，磨碎到80微米（um）以下时的磨矿效率是很低的。这时1吨中等硬度的矿石，需要耗电在25KWH左右。先进的破碎工艺把矿石破碎到10mm以下的粒度，磨1吨矿石的耗电量只在13KWH左右。其方法是在原料粗破碎系统上，增加一台细碎破碎机，使磨机前矿石的粒度由25mm降到10mm，细破碎机破碎1吨矿石需要耗电量5KWH。改为磨前用细破碎设备对矿石进行细破碎，这样破碎和磨矿两个系统1吨矿石的耗电量可下降7KWH。并且磨前细破碎设备消耗的锤头衬板的消耗费用，要明显低于球磨机钢球和衬板的消耗费用。
选择节能、高产的破碎设备
矿石的细破碎设备较多，用户可选择的理想的设备较少，锤式破碎机破碎机内的锤头和衬板消耗量、更换频繁，台时产量低、耗电高，维护维修困难、时间长，设备运转率低。不管是立轴式锤式破碎机，还是卧式锤式破碎机，都存在锤头使用寿命短，最短的有三五天更换一次的，最长的才半个月更换一次。锤头和衬板的消耗，1吨矿石需要1元之多，破碎1吨矿石的电耗需要7KWH。
一种磨损件消耗低、使用时间长、产量高、排料粒度稳定、电耗小的节能型轴承圆锥破，电耗可以由其它细碎机7KWH/吨矿石，下降到5KWH/吨矿石。衬板消耗材料的使用周期，由一周可以提高到半年时间，破碎1吨矿石消耗的衬板、锤头等耐磨钢材0.2公斤/吨矿石左右，下降到0.01公斤/吨矿石，下降了将近二十倍之多。
选择节能、高产的磨矿设备
1、普通式磨矿球磨机主轴承都是巴氏合金瓦轴承，运转阻力大、耗油量高，大型磨机的轴承还需配备润滑站，维修保养困难，磨1吨矿石的电耗在25千瓦时（KWH）左右；现在节能型球磨机主轴承采用的滚动轴承，磨1吨矿石的电耗在18KWH左右。采用干油润滑，年节省润滑油80%以上。大型磨机去掉了主轴承的润滑站，维修保养一年只需一次，设备运转率可以达到100%。
2、普通式球磨机的衬板是条形、阶梯形、大波浪型，这几种衬板的缺点是衬板磨损到一定厚度时，就产生弯曲、变形，导致不能使用；另一个缺点是衬板的表面形状简单，钢球与衬板的接触面积小，研磨能力不够，磨矿效率低，致使磨机的产量低。这里推荐用户采用双U型衬板，这种衬板的优点是沿磨机筒体圆周方向有波纹；沿磨机轴线方向有沟槽。
提高精矿粉磨后的分级性能，减少过磨现象，提高精矿粉品位
有些选矿厂经细磨后的矿粉，直接进入磁选机进行磁选。球磨的矿粉不经过分级直接进行磁选，结果该矿粉的粒度粗细
矿物分级的方法较多，其中螺旋分级机是最原始的分级设备。分组方法简单，分级精度略差，一般应用于一段磨矿排矿产物的分级。在要求铁精矿最终产品粒度负80μm筛下量达到100%时，第一段分级可采用螺旋分级机；二段分级可以采用高频细筛。如果要求铁精矿粉最终产品粒度负80μm含量低于100%时，其大颗粒的矿粒所占比例比较少，对高频筛的筛片磨损不严重的前提下，可采用高频震动筛进行分级，筛下的中矿进行磁选；筛上的粗矿，回到磨机重磨。还有一种分级设备是水力旋流器。现在有较多的大型选矿厂，去掉了一段、二加气混凝土砌块段磨机后的螺旋分级机设备，改用了水力旋流器。这种方法是既起到了对矿粉的粗细分级，又提高了磁选前的矿浆浓度，减少了一级脱水设备。该设备还用在无磁矿粉复选前矿浆的烘干机分级浓缩，起到了良好的效果。如何选用分级筛选设备，请参阅有关选矿设备手册和公司的分级机、高频筛、水力旋流器的使用说明书。
综上所述，低水平的选矿厂通过进行工艺技术改造，使产品的品位提高66.5%以上，使其得到一个良好的销售价格。再通过设备技术改造，使矿山机械其生产电耗下降25%以上，产量提高30%左右。机械 耗量降低15%以上，使综合经济指标达到国内先进水平，提高了企业经济效益
